Respingo: Um Problema Muito Além da Estética

Você já parou para pensar em todas as consequências da formação de respingos durante a execução de um procedimento de soldagem?


  Os respingos, gerados e lançados a partir da deposição do cordão de solda, são capazes de aquecer e gerar a explosão de substâncias inflamáveis. É recomendado nunca realizar uma operação de soldagem em áreas expostas a gases, vapores, líquidos inflamáveis ou ambientes que contenham pós ou fibras que possam provocar uma explosão, principalmente com processos que, tradicionalmente, apresentam maior probabilidade de gerar respingos de solda.


  Dentre diversos perigos em potencial que a soldagem oferece ao soldador, o respingo afeta drasticamente o conforto da execução da operação, sobretudo quando realizado em ambientes confinados, forçando o operador a se equipar com uma vestimenta pesada e pouco ergonômica.

  A estética do cordão de solda, mesmo que não impacte por si só na resistência da solda ou na segurança do operador, não pode ser esquecida. Em cordões que ficarão visíveis em produtos com alto valor agregado, como automóveis, a presença de respingos de solda pode ser considerada como falta de cuidado e de preparo na execução do procedimento, aumentando o custo de produção com operações adicionais de limpeza.

  Além desses fatores, existe um outro malefício na geração de respingos muito relevante em determinados processos de soldagem, o fator mecânico-metalúrgico. Ao contrário do que grande parte da literatura comercial e científica aborda, os respingos podem determinar a resistência da solda em processos de soldagem. O revestimento de chapas e peças por soldagem tem diversos objetivos, como proteção contra abrasão, corrosão, cavitação e outros tipos de desgaste. Quando existe a presença de respingos, a região de contato entre estes e o revestimento ou a própria peça pode gerar um facilitador de formação e propagação de defeitos e de sistemas de desgaste.


  Em ferramentas de transportes de fluido e outras que funcionam sob constante atrito é primordial para a qualificação do procedimento a parametrização de processos que não gerem respingos, ou procedimentos posteriores de limpeza e homogeneização física da superfície.



  As causas da geração de respingos são diversas e podem ocorrer devido aos parâmetros de soldagem utilizados e limpeza e preparação incorreta do material. Além da correção desses, existem alguns produtos antirrespingo que podem ser aplicados na periferia da região da superfície a ser soldada para prevenir a aderência dos respingos na superfície metálica.



Referências: http://www.alusolda.com.br/conteudo/defeitos-e-solucoes-mais-comuns-na-soldagem-eletrica.html

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